浸泡式渗镝渗铽工艺-慕磁科技(在线咨询)-渗镝渗铽

磁体表面磷化处理的过程为：除油→水洗→酸洗→水洗→表调→磷化处理→封闭干燥。

除油酸洗与电镀前处理相同。表调是对钕铁硼磁体表面进行适应磷化膜生成的专项表面处理。钕铁硼磁体表调一般采用弱酸浸泡，改善磁体表面合金组分，以到达有利于磷化膜生成的目的。

磷化工艺目前主要采用商品化磷化液生产。商品化磷化液分成锌系、铁系、锰系、二元、三元、多元等品种，各体系有各自的优势和不足，所以，在钕铁硼磷化生产应用中，各磁体生产厂家会因采购价格，使用效果的不同，采用自己认为合适的供应品种。有部分钕铁硼产品要求镀锌后磷化，镀锌后磷化应该采用锌系磷化液或含锌的多元磷化液。

磷化工艺在温度方面分为高温、中温、常温三种类型。高温工艺一般膜层厚，磷化膜密度高，厚度大；常温工艺一般膜层薄；中温工艺介于两者之间。磁材厂家多采用常温工艺，但常温工艺也需要温度控制以确保温度稳定（15℃-35℃）。

磷化后的生锈问题

有读者反应说磁材在磷化后还是会出现生锈的现象，造成这种现象的原因有很多，例如：磷化池中磷化剂的浓度不够，导致产生的磷化膜太薄或疏松，不能很好的隔绝空气；磷化后水洗不干净，或水洗池酸性过高，导致有酸性物质残留在磁材上，酸液破坏磷化膜导致生锈；此外还应检查除油是否***，除油不净也会影响磷化效果。

为保证磷化效果，渗镝渗铽，在磷化过程中需特别注意磷化液成分配比，保证适当的温度；磷化时间控制在10-15分钟；采用挂装或减少装载量，保证磁材间有一定间隙，能够磷化充分。

关于磁性材料的生产工艺可以看出，主要是对烧结法磁材，而大量的磨削抛光是软磁性材料。磨削加工是成为磁材生产的关键工序，经烧成后的铁氧体磁芯，几乎需要全部经过磨削加工才能达到用户所要求的机械尺寸、外观和电感量。

而我们常见的磨削加工方式——直线通过式磨床法，在被磨加工时传送带上的磁芯相对于磨床台面同样在直线运动，传送带本身在受到磨削压力时会有细微的弹性变形，导致加工精度较差，磁材产品质量降低。

另外，加工时会采用磁材瞬干胶粘料，特别是片状、条状的小磁材，粘料经常出现料重叠、偏移等问题。因胶水为瞬干胶，发现后难以修复，导致磁材美观度降低。

因此，我们在对磁材进行磨削加工时，浸泡式渗镝渗铽工艺，应选用恰当的磁材切削液，切削液良好的润滑性能可减小加工时的磨削压力，避免磁材发生变形，同时对于瞬干胶依附于磁材不易修复的问题，切削液以其优良的清洗性能可带走胶的残余，保持磁材的美观。

另外磁材切削液还有着优异的防锈性能，是为磁体材料的开方、切片而开发的一款环保型切割液，适用于适用于硬磁、软磁等硬脆产品的研磨、磨削等各种加工工序。

磁铁的两极原理很简单，通过举例说明大家就会明白了！如果磁铁折断成两节后，就变成了两块磁铁，任然会有南极和北极，因为产生磁性的物质成分还存在，那么也就自然会产生南北两极的磁性来！就像磁铁片折断成了两块，那还是磁铁片的道理是一样的。 使用逻辑：世界万物都是由“源层”（资源层）和“拼层”（拼合层）不断“拼合”而成的；而“源层”也决定了“拼层”可以出现的“性质”和“功能”；于是我们发现了磁铁分成两半后都有南北两极，钕铁硼渗镝铽，就是因为它“源层”的“物质成分”还存在。

磁铁分子之间既有磁力也有分子间力，分子间力远远大于磁力，当磁铁分子距离变大时，分子间力减小至消失，磁力就会表现出来。

如果是条形磁铁，可以用细线捆住磁铁中间位置将磁铁吊挂起来，使磁铁处于接近水平，当磁铁静止后，指向北方的一端是N极，指向南方的一端是S极。 如果不是条形磁铁，你可以找一根长一点的铁棒，使其沿磁铁的两极方向被磁铁吸引，然后用细线按上述方法测试即可。 如果是圆片的磁铁，多叠几块横放在平面上，然后看下太阳出来的方向，方块的磁铁在强磁的侧面方向系一条细线，在按照上面的方法就出来了。